Dernière ligne droite avant les Championnats du Monde O’pen Skiff, qui se tiendront du 18 au 23 juillet sur le lac de Carcans-Maubuisson. L’occasion rêvée d’inviter des jeunes régatiers passionnés dans nos locaux de Vannes et leur ouvrir les portes de notre site de production : Paul, Victor, Mathis et Johann, accompagnés de leur coach s’entrainent entre une et deux fois par semaine dans le Golfe du Morbihan (Vannes – France) et participent régulièrement aux régates en catégorie minimes (moins de 15 ans) ou benjamin (moins de 13 ans). Ces jeunes naviguent depuis longtemps, d’abord en loisir puis maintenant en compétition. « On navigue tout le temps sur l’O’pen Skiff et l’année prochaine on va aussi commencer le 29er (dériveur double) » ajoute Mathis.
Deux d’entre eux sont même qualifiés pour le championnat de France qui aura lieu à Carcans Maubuisson du 9 au 16 juillet et un autre représentera l’équipe de France lors du championnat du monde, également à Carcans à partir du 18 juillet).
Accompagné d’Yvon Bergot, représentant de la classe O’pen Skiff en France, Paul, Victor, Mathis et Johann sont allés à la rencontre des hommes et des femmes qui fabriquent le dériveur.
Découvrez avec eux, les secrets de sa fabrication !
Etape 1 : L’extrusion
Chaussures de sécurité aux pieds, nos jeunes barreurs se sont dirigés vers la « Kaufman », notre machine d’extrusion. Elle permet de transformer des billes de polyéthylène en plaques de PEHD qui permettront de passer à l’étape suivante : le thermoformage. Les billes sont récupérées puis chauffées à environ 200°C, avant d’être pressées pour faire des feuilles homogènes de 7 mm d’épaisseur.
Le saviez-vous ?
Nos plaques sont en réalité composées de 2 couches. La première, celle de dessus, est fabriquée à partir de matière « vierge ». Elle permet d’offrir un rendu homogène. La seconde, la « sous-couche » est produite à partir de tous nos déchets de production de couleurs similaires : blanc/gris, qui sont broyés puis réinjectés dans notre cycle de production. Ainsi, chacun de nos produits sont fabriqués à partir de matière dite secondaire.
Paul, Victor, Mathis et Johann découvrent la matière première nécessaire à la fabrication de l’O’pen Skiff.
Etape 2 : Le thermoformage
Direction la « Pinette », notre machine dédiée au thermoformage. Paul, Victor, Mathis et Johann découvrent comment les moules sont préparés. Les opérateurs mettent des cales, des inserts, des pads et plus encore dans le moule afin qu’il soit prêt à accueillir nos plaques de PEHD chauffées à 200°C.
Le process est impressionnant : les plaques chauffées se distendent avant d’être aspirées par les moules via de petits trous, afin de donner sa forme au dériveur, c’est ce que nous appelons le « Thermoformage ».
Après un certain temps de chauffe et de thermoformage, le bateau sort de la machine avant de refroidir et de prendre sa forme finale
Les exclamations fusent, tout comme les questions.
« C’est un des produits les plus complexes que l’on fabrique ici » précise Yvon Bergot représentant de la classe O’pen Skiff en France.
« Cela demande de l’expertise pour fournir des bateaux similaires qui répondent aux exigences de la monotypie. »
Etapes 3 : La finition
Une fois sorti du moule, il est temps de détourer l’O’pen skiff pour le détacher des plaques et de récupérer les chutes pour les broyer/recycler. Deux opérateurs sortent le dériveur et préparent le moule pour accueillir le prochain bateau. Quelques finitions sont à prévoir mais Paul, Victor, Mathis et Johann peuvent enfin s’approcher et découvrir un O’pen Skiff presque finalisé. La surface est encore chaude, il y a un peu de poussière, mais tous sont fascinés par le processus de fabrication.
Le dériveur va ensuite être déposé sur des rouleaux pour refroidir et rejoindre l’étape finale : les finitions.
Une fois refroidi, trois opérateurs vont alors procéder à l’installation des équipements et de l’accastillage (puits de dérive, pieds de mats, safran etc…). Au total, il faudra 5 opérateurs pour fabriquer un O’pen Skiff.
Il ne reste plus alors qu’à conditionner nos dériveurs, et de procéder à leur expédition, à travers le monde, pour le plus grand plaisir de nos petits barreurs !
Le saviez-vous ?
La coque du dériveur pèse 45 kilos et mesure 275 cm.
Clap de fin sur la visite
« C’était top, ça permet de mieux connaitre notre bateau » s’exprime Paul.
« C’est intéressant de voir comment le bateau est fabriqué. Il y a de belles machines ! » ajoutent les autres.
Paul, Victor, Mathis et Johann sont repartis inspirés et fiers de naviguer sur des bateaux fabriqués proche de chez eux !